W czasach, gdy o przewadze konkurencyjnej w wielu branżach decydują detale, przedsiębiorstwa nieustannie poszukują rozwiązań, pozwalających im wyprzedzać biznesowych rywali. Jednym z najważniejszych sposobów zwiększania udziału w rynku od lat jest optymalizacja procesów produkcyjnych. Wyjaśniamy, kiedy przedsiębiorstwa powinny z niego skorzystać i jakie zasady organizacji procesu produkcyjnego warto wdrożyć w swojej firmie.

Kiedy warto usprawnić proces produkcyjny w firmie?

Współczesne metody optymalizacji procesu wytwórczego obejmują najczęściej dwa obszary. Pierwszym z nich są działania, mające na celu poprawę efektywności produkcji, drugi z kolei dotyczy obniżenia jej kosztów. Nad wdrożeniem odpowiednich metod warto zastanowić się wówczas, gdy zauważalne są istotne ograniczenia lub wady przyjętego modelu. Najczęściej wymienia się takie zjawiska jak:

– niewspółmiernie wysokie koszty produkcji,

– brak możliwości wykorzystania pełni zasobów,

– niski stopień konkurencyjności firmy,

– problemy z komunikacją w zespołach,

– zbyt długi proces produkcyjny,

– wysoki odsetek reklamacji i wadliwych towarów.

Wystąpienie tych lub podobnych symptomów oznacza najczęściej konieczność zastosowania działań z zakresu optymalizacji procesu produkcyjnego. W drodze do poprawy sytuacji firmy mogą korzystać z wielu metod i schematów działania. Najpopularniejsze z nich przybliżamy poniżej.

Zmiana formy organizacji produkcji na stanowiskach

W celu zwiększenia wydajności na liniach produkcyjnych warto opracować normy dotyczące porządku w miejscu pracy, ekonomicznego i ergonomicznego układania narzędzi, a także standardów, którymi kierują się pracownicy na podobnych stanowiskach lub szczeblach. Założenia te wywodzą się z japońskiej metody 5S, zakładającej, że przestrzeganie określonych norm przez personel zapewni firmie wymierne korzyści – także finansowe.

Stopniowe usprawnienie procesów – metoda Kaizen

Według metody Kaizen optymalizacja procesów produkcyjnych powinna zachodzić na drodze ewolucji. Natychmiastowe wdrożenie zmian w wielu obszarach może przynieść rezultaty odwrotne do zakładanych, dlatego poszczególne usprawnienia należy wdrażać stopniowo. Dzięki takim działaniom praca staje się bardziej ergonomiczna, koszty produkcji spadają, a w proces wdrażania zmian angażowani są wszyscy pracownicy.

Mapowanie procesów biznesowych

Stworzenie schematów (map) obrazujących procesy produkcyjne w firmie pozwala osobom odpowiedzialnym za wytwarzanie towarów ocenić wydajność poszczególnych procesów oraz produkcji jako całości. Dzięki temu znacznie łatwiejsze staje się zidentyfikowanie obszarów wymagających interwencji i wdrożenie optymalizacji produkcji w firmie.

Radykalne zmiany – metoda Kaikaku

Kaikaku jest odwrotnością metody Kaizen i zakłada wprowadzanie niemal natychmiastowych zmian formy organizacji produkcji. Taka rewolucja dotyczy zwykle poszczególnych obszarów pracy, a nie funkcjonowania przedsiębiorstwa jako całości. Celem radykalnej reorganizacji produkcji jest podniesienie wydajności produkcji w jak najkrótszym czasie.

Zwiększenie mocy produkcyjnych dzięki metodzie SMED

Single Minute Exchange of Die to metoda, która zakłada, że proces produkcyjny w firmie da się zoptymalizować poprzez ograniczenie czasu potrzebnego na przestawianie maszyn i całych linii produkcyjnych. W wielu firmach to właśnie przestoje powodowane przezbrajaniem sprzętu wpływają na spadek wydajności produkcji. Oczywiście nie chodzi o to, aby ograniczyć te przerwy do jednej minuty (zwykle jest to niemożliwe), jednak zaletę tej zasady organizacji procesu produkcyjnego stanowi eliminacja strat finansowych wynikających z tzw. wąskich gardeł. Bez względu na to, którą metodę optymalizacji procesu produkcyjnego wybierzemy, warto poprzedzić ją dokładnymi badaniami oraz analizą.