W czasach, gdy o przewadze konkurencyjnej w wielu branżach decydują detale, przedsiębiorstwa nieustannie poszukują rozwiązań, pozwalających im wyprzedzać biznesowych rywali. Jednym z najważniejszych sposobów zwiększania udziału w rynku od lat jest optymalizacja procesów produkcyjnych. Wyjaśniamy, kiedy przedsiębiorstwa powinny z niego skorzystać i jakie zasady organizacji procesu produkcyjnego warto wdrożyć w swojej firmie.
Kiedy warto usprawnić proces produkcyjny w firmie?
Współczesne metody optymalizacji procesu wytwórczego obejmują najczęściej dwa obszary. Pierwszym z nich są działania, mające na celu poprawę efektywności produkcji, drugi z kolei dotyczy obniżenia jej kosztów. Nad wdrożeniem odpowiednich metod warto zastanowić się wówczas, gdy zauważalne są istotne ograniczenia lub wady przyjętego modelu. Najczęściej wymienia się takie zjawiska jak:
– niewspółmiernie wysokie koszty produkcji,
– brak możliwości wykorzystania pełni zasobów,
– niski stopień konkurencyjności firmy,
– problemy z komunikacją w zespołach,
– zbyt długi proces produkcyjny,
– wysoki odsetek reklamacji i wadliwych towarów.
Wystąpienie tych lub podobnych symptomów oznacza najczęściej konieczność zastosowania działań z zakresu optymalizacji procesu produkcyjnego. W drodze do poprawy sytuacji firmy mogą korzystać z wielu metod i schematów działania. Najpopularniejsze z nich przybliżamy poniżej.
Zmiana formy organizacji produkcji na stanowiskach
W celu zwiększenia wydajności na liniach produkcyjnych warto opracować normy dotyczące porządku w miejscu pracy, ekonomicznego i ergonomicznego układania narzędzi, a także standardów, którymi kierują się pracownicy na podobnych stanowiskach lub szczeblach. Założenia te wywodzą się z japońskiej metody 5S, zakładającej, że przestrzeganie określonych norm przez personel zapewni firmie wymierne korzyści – także finansowe.
Stopniowe usprawnienie procesów – metoda Kaizen
Według metody Kaizen optymalizacja procesów produkcyjnych powinna zachodzić na drodze ewolucji. Natychmiastowe wdrożenie zmian w wielu obszarach może przynieść rezultaty odwrotne do zakładanych, dlatego poszczególne usprawnienia należy wdrażać stopniowo. Dzięki takim działaniom praca staje się bardziej ergonomiczna, koszty produkcji spadają, a w proces wdrażania zmian angażowani są wszyscy pracownicy.
Mapowanie procesów biznesowych
Stworzenie schematów (map) obrazujących procesy produkcyjne w firmie pozwala osobom odpowiedzialnym za wytwarzanie towarów ocenić wydajność poszczególnych procesów oraz produkcji jako całości. Dzięki temu znacznie łatwiejsze staje się zidentyfikowanie obszarów wymagających interwencji i wdrożenie optymalizacji produkcji w firmie.
Radykalne zmiany – metoda Kaikaku
Kaikaku jest odwrotnością metody Kaizen i zakłada wprowadzanie niemal natychmiastowych zmian formy organizacji produkcji. Taka rewolucja dotyczy zwykle poszczególnych obszarów pracy, a nie funkcjonowania przedsiębiorstwa jako całości. Celem radykalnej reorganizacji produkcji jest podniesienie wydajności produkcji w jak najkrótszym czasie.
Zwiększenie mocy produkcyjnych dzięki metodzie SMED
Single Minute Exchange of Die to metoda, która zakłada, że proces produkcyjny w firmie da się zoptymalizować poprzez ograniczenie czasu potrzebnego na przestawianie maszyn i całych linii produkcyjnych. W wielu firmach to właśnie przestoje powodowane przezbrajaniem sprzętu wpływają na spadek wydajności produkcji. Oczywiście nie chodzi o to, aby ograniczyć te przerwy do jednej minuty (zwykle jest to niemożliwe), jednak zaletę tej zasady organizacji procesu produkcyjnego stanowi eliminacja strat finansowych wynikających z tzw. wąskich gardeł. Bez względu na to, którą metodę optymalizacji procesu produkcyjnego wybierzemy, warto poprzedzić ją dokładnymi badaniami oraz analizą.